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我国智能制造业发展现状
即将到来的2020年是“中国制造2025”的第五年，也是智能制造业“十三五”规划的最后一年。当前全球各国都将制造业放到非常重要的战略位置，智能制造已成为高端制造业竞争的主战场。围绕实现制造强国的战略目标，国务院发布了《中国制造2025》，明确制造业强国的五大工程和十大领域。智能制造工程作为五大工程之一，成为国家全力打造制造强国的重要抓手。
整体来看，智能制造产业市场潜力大，各地争相抢占智能制造高地。目前，我国智能制造形成了4大聚集区：
环渤海地区：依托地区资源与人力资源优势，形成“核心区域”与“两翼”错位发展的产业格局。其中，北京在工业互联网及智能制造服务等软件领域优势突出。
长三角地区：培育一批优势突出、特色鲜明智能制造装备产业集群，智能制造发展水平相对平衡。
珠三角地区：加快机器换人，逐步发展成为“中国制造”主阵地。其中，广州围绕机器人及智能装备产业核心区建设，深圳重点打造机器人、可穿戴设备产业制造基地、国际合作基地及创新服务基地。
中西部地区：落后于东部地区，尚处于自动化阶段，依托高校及科研院所优势，以先进激光产业为智能制造发展的“新亮点”，发展出了技术领先、特色突出的先进激光产业。
智能制造行业开发区主要集中在东部沿海地区：
按开发区数量来看，拥有智能制造开发区数量最多的省市为山东省，合计达4个；其次为湖北省、河北省、江苏省，智能制造开发区数量均为3个；北京市、辽宁省各2个；贵州省、浙江省、天津市以及广西均为1个。
从面积来看，北京市、辽宁省、山东省、河北省、湖北省、江苏省智能制造开发区总面积均在1000公顷以上。
机械自动化未来的发展趋势
这两年走访了不下百家企业，从 汽车 和 汽车 零部件，从家具到家电，从机床到农机，甚至黄岩的一些模具厂也去看过。我的看法是：
第一，政府倡导的中国制造2025，以及其中的智能制造重点工程，方向是正确的，行动是必要的，是部分头部优势企业自动自发的行为，产业政策只是因势利导而已。
大家可以关注工信部的智能制造试点示范专项、智能制造综合标准化试验验证、智能制造新模式、制造业示范性（培育性）冠军企业等项目，你就会发现，凡是入选项目的企业，都是各行业、各地的头部企业，都具备一些特点：产业成长具备一定空间，产品属于国家鼓励的产业升级范畴，运营情况稳定，产品的市场占有率达到一定水平，在产业链中具备一定的带动性，信息化和自动化具备较好的基础等等。
即使没有中国制造2025、智能制造，这些企业出于自身的发展，要在竞争激烈的国内外市场保持优胜地位，也必须加速内部的自动化、数字化、网络化和智能化进程，进而形成更强的核心竞争力。同时，这些企业还会积极带动上下游产业链跟随升级，不跟着走、或者跟不上的，就会被边缘化，甚至被淘汰。
为什么？因为这些优势企业发展到一定规模后，不仅仅面对国内市场的竞争，还要面对国际对手的竞争。
三一重工、中联重科、徐工、柳工等工程机械企业，除了关起门来互相竞争外，都面临国际市场上小松、卡特彼勒等强敌，要吃饱、吃好，就要和这些国际企业在研发、生产、物流、服务等环节具备近似甚至更强的信息化、自动化水平。
所以，并不是所有企业都对智能制造有迫切的需求，但已经做到国内行业头部的企业，一定会对智能制造有所投入。现在不投入，几年后优势地位就可能不保。
另外，现在工人太不好找了，成本也高，这种情况，几乎没有回转的余地，以后更难招、更贵。所以，自动化和数字化成了替代人力的手段之一。拜访北京某家工厂，一条产线35个工位，2018年减少到30个，2019年底减少到20个，2020年还要继续减少人工工位。上自动化设备和机器人是贵了点，但产品质量更稳定了，产线的工作节拍更快了，也就两年左右成本也就收回来了。
第二，中国制造2025、智能制造、工业互联等等，是锦上添花，并非雪中送炭，不能快速解决全球经济大环境下的需求疲软等问题。
反过来，我也在甘肃、浙江、广东见过传统作坊式的工厂，生产规模不大，业务模式简单，对口企业稳定，市场格局狭小，没有技术优势，没有产业链话语权，其实也没有更高层次的竞争，无非是物料、人工成本高企下，不断被压榨、摊薄的利润空间而已。
这样的企业，只有被产业链中的大中型企业被动带着走，产业链也带不动的，就会优胜劣汰、自然选择。智能制造根本对这样的企业没什么吸引力，因为对这些企业而言，智能制造的投入承担不起，或者投入产出比太低，甚至是浪费时间，不如多去跑跑单子，多和上家喝几次大酒、搞搞价。
智能制造帮不了这样的企业，他们需要的是更便宜的物料，更多的单子，而这些是经济大环境、产业升级政策影响的。
产业升级可不是说着玩的，其实挺残酷的。跟不上的就会被淘汰，甚至一些落后的产能、产品也会以转移的形式离开中国，只不过，谁也不愿意承认自己的企业是落后产能。
这种问题，中国存在，日本、德国、美国照样存在，没技术优势、撑不住的传统中小制造企业逐步退出，但这和中国制造2025、工业4.0、智能制造关系不大，是全球经济发展动力不足、产业整体升级的问题。
21世纪，随着电子、信息等高新技术的不断发展，随着市场需求的个性化与多样化，机械工程以增加生产、提高劳动生产率、提高生产的经济性为目标来研制和发展新的机械产品。在未来的时代，新产品的研制将以降低资源消耗，发展洁净的再生能源，治理、减轻以至消除环境污染作为超经济的目标任务。
信息技术的巨大作用
信息技术促进着设计技术的现代化，加工制造的精密化、快速化，自动化技术的柔性化、智能化，整个制造过程的网络化、全球化。
设计技术不断现代化
信息技术促进着设计技术的现代化，加工制造的精密化、快速化，自动化技术的柔性化、智能化，整个制造过程的网络化、全球化。
（1）设计手段的计算机化
在实现了计算机计算、绘图的基础上，当前突出反映在数值仿真或虚拟现实技术在设计中的应用以及现代产品建模理论的发展上，并且向智能化设计方向发展。
（2）新的设计方法和思想不断出现
并行设计、面向“x”的设计(Design For X，即FX)、健壮设计(Robust Design)、优化设计(Optimal Design)、反求工程技术(Reverse Engineering)等。
（3）向全寿命周期设计发展
传统的设计只限于产品设计，全寿命周期设计则由简单的、具体的、细节的设计转向复杂的总体的设计和决策，要通盘考虑包括设计、制造、检测、销售、使用、维修、报废等阶段的产品的整个生命周期。
（4）设计过程的全方位发展
设计过程由单纯考虑技术因素转向综合考虑技术、经济和社会因素，设计不只是单纯追求某项性能指标的先进和高低，而是注意考虑市场、价格、安全、美学、资源、环境等方面的影响。
制造技术向超精密、超高速等方向发展
（1）超精密加工技术
目前加工精度达到0.025?m，表面租糙度达0.0045 ?m， 已进入纳米级加工时代。
（2）超高速切削
目前铝合金超高速切削的切削速度已超过1600m／min，铸铁为1500m／min，超耐热镍合金为300m／min，铣合金200m／min。
（3）新一代制造装备的发展
市场竞争和新产品、新技术、新材料的发展推动着新型加工装备的研究与开发，其中典型的例子是“并联衍架式结构数控机床” 的发展。
新的工艺技术得到迅速发展
（1）工艺设计由经验判断走向定量分析
加工工艺由技艺发展为工程科学。热加工过程的数值模拟与物理模拟是一个重要的发展方向，是使热加工工艺由技艺走向科学的重要标志。应用数值模拟于铸造、锻压、焊接、热处理等工艺设计中，并与物理模拟和专家系统相结合，来确定工艺参数，优化工艺方案，预测加工过程中可能产生的缺陷及应采取的防止措施，控制和保护加工工件的质量。
工艺设计由经验判断走向定量分析，加工工艺由技艺发展为工程科学。热加工过程的数值模拟与物理模拟是一个重要的发展方向，是使热加工工艺由技艺走向科学的重要标志。应用数值模拟于铸造、锻压、焊接、热处理等工艺设计中，并与物理模拟和专家系统相结合，来确定工艺参数，优化工艺方案，预测加工过程中可能产生的缺陷及应采取的防止措施，控制和保护加工工件的质量。
成型制造向精密成型方向发展
成形制造技术是铸造、塑性加工、粉末冶金等单元技术的总称。21世纪，成形制造技术正在从制造工件的毛坯、接近零件形状(Near Net Shape Process)向直接制成工件的精密成形或称净成形(Net Shape Process)的方向发展。
专业、学科间的界限逐渐淡化、消失
先进制造技术的不断发展，在冷热加工之间，加工、检测、物流、装配过程之间，设计、材料应用、加工制造之间，其界限均逐渐谈化，逐步走向一体化。这种趋势表现在生产上是专业车间的概念逐渐谈化，将多种不同专业的技术集成在一台设备、一条生产线、一个工段或车间里的生产方式逐渐增多。
更加注重绿色制造
（1）绿色产品设计技术
（2）绿色制造技术
（3）产品回收和循环再制造
虚拟现实技术不断完善
虚拟现实技术(Virtual Reality Technology)主要包括虚拟制造技术和虚拟企业两个部分。
虚拟制造技术将从根本上改变设计、试制、修改设计、规模生产的传统制造模式。在产品真正制出之前，首先在虚拟制造环境中生成软产品原型(Soft Prototype)代替传统的硬样品(Hard Prototype)进行试验，对其性能和可制造性进行预测和评价，从而缩短产品的设计与制造周期，降低产品的开发成本，提高系统快速响应市场变化的能力。
虚拟企业是为了快速响应某一市场需求，通过信息高速公路，将产品涉及到的不同企业临时组建成为一个没有围墙、超越空间约束、靠计算机网络联系、统一指挥的合作经济实体。虚拟企业的特点是企业的功能上的不完整、地域上的分散性和组织结构上的非永久性，即功能的虚拟化、组织的虚拟化、地域的虚拟化。
先进制造生产模式不断发展
制造业在经历了单件生产-少品种小批量-少品种大批量-多品种小批量生产模式的过渡后，20世纪70年代、80年代开始采用计算机集成制造系统(CIMS)进行制造的柔性生产模式，并逐步向智能制造技术(IMT)和智能制造系统(IMS)的方向发展。精益生产(LP)、灵捷制造(AM)等先进制造模式相继出现。21世纪，先进制造模式必将获得不断发展。
目前先进的生产模式可以称为大规模定制生产模式（多品种大批量生产模式）。
这是我们老师课件里的内容，你看看能用不？
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