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相互位置原则，余量最小原则，重要表面原则，不重复使用原则，便于装夹原则。
1、相互位置原则：为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选择不加工表面作粗基准。
2、余量最小原则：为了尽可能满足加工余量均匀的要求，则应选择重要表面作为粗基准。
3、重要表面原则：为满足各主要加工表面都有足够的余量这个要求，应选择毛坯余量最小的表面作粗基准。
4、不重复使用原则：在同一尺寸方向上，粗基准通常只允许使用一次，以免产生较大的定位误差。
5、便于装夹原则：选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。
“粗、精基准”的选择原则分别是什么？
选择粗基准时，重点考虑如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸，位置符合零件图要求。
粗基准：
1、工件加工的第一工序或最初几道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。
2、为了保证零件上重要表面加工余量均匀，应选重要表面为粗基准。零件上有些重要工作表面，精度很高，为了达到加工精度要求，在粗加工时就应使其加工余量尽量均匀。
3、为了保证零件各个加工面都能分配到足够的加工余量，应选加工余量最小的面为粗基准。
4、为了保证零件上加工面与不加工面的相对位置要求，应选不加工面为粗基准。当零件上有几个加工面，应选与加工面的相对位置要求高的不加工面为粗基准。
加工表面质量要求：
1、光洁度，垂直度，椭圆度，平行度。
2、机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，以Ra、Rz、Ry三种代号加数字来表示，机械图纸中都会有相应的表面质量要求。
3、一般而言，重要或关键零件的表面质量要求都比普通零件要高。这是因为表而质量好的零件会在很大程度上提高其耐磨性、耐蚀性和抗疲劳破损能力。
4、加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。
粗基准的选择\x0d\?保证相互位置要求的原则。l被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有一定的相对位置关系\x0d\?合理分配加工余量的原则。从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作为粗基准\x0d\?便于工件装夹原则u为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平也光洁,不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其他缺陷,并有足够的支承面积\x0d\?粗基准一般不得重复使用原则u粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间的位置误差会相当大，所以，粗基准一般不得重复使用\x0d\选择精基准一般应遵循以下几项原则：\x0d\?基准重合原则：选择被加工面的设计基准作为定位基准，可以避免因基准不重合引起的定位基准误差\x0d\?基准统一原则:即各工序所用的基准尽可能相同，其目的也是减少因变换基准而引起的装夹误差，简化加工工艺过程与夹具的设计和制造，提高各被加工表面的位置精度?互为基准原则:当两个表面的相互位置精度及其自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可采用这两个表面互为基准，进行反复多次加工\x0d\?自为基准原则:某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，可选择加工表面自身作为定位基准?除了上述四原则外，精基准的选择还应便于工件定位准确、稳定、刚性好、变形小和夹具结构简单、操作方便 ?
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